新材新科自主研发的内外双循环生产线                                   ■企业/供图

        全过程几乎不需要人工参与便可以生产出一块几吨重的预制构件；生产线实现了未完成构件的自动筛选和“智慧掉头”，让“漏网之鱼”重回正路；自动养护系统的应用让新出炉的构件“沐浴更衣”静待出厂……由北京建工新材新科公司自主研发的内外双循环生产线在运行1年后，自动化率再提升30%。作为企业装备制造和集成应用领域的一次成功探索，将原本劳动密集型的生产线变成了“黑灯工厂”。

        住房和城乡建设部印发了《关于征集遴选智能建造试点城市的通知》，以智能建造城市试点推动建筑业向数字设计、智能施工、建筑机器人等方面转型，通过打造智能建造产业集群，催生一批新产业新业态新模式，再一次明确了智能制造的发展方向和思路。

        新科公司在2016年开启了PC生产线工艺改造和研发之路。为解决自动化生产线逐渐暴露出标准化水平低、通用性差、能源消耗大等问题，新科公司产线研发团队通过对原有数据收集分析、调查研究、模拟制造等方式，提出了建设内外双环形生产线，同时，制作了实物模型进行实践研究，让生产线不仅仅是单纯的用设备代替手工，更通过“智造”的叠加实现对管理模式和管理流程的革新。

        走进新科公司装配式部品生产车间，看不到传统建筑行业人头攒动的景象，现场只有几名钢筋绑扎工人和巡检人员，这得益于内外双循环生产线的成功投用。

        该生产线采用两进两出的双循环生产模式，外循环作为固定流程实现不间断流转生产，内循环根据人工加工和预制板制作的效率偏差系统配合外循环进行自我调节，如同铁轨岔道的原理一样，没有加工完成的构件不会进入下一个环节，而是通过系统自动识别后，经过岔道引导到内循环返回到加工区，实现了工作不断、产品不停。该生产线克服了原有PC产品生产过程中时间、物料要素、节奏不一致的问题。同时，通过复合运行、回程工位合流技术，实现流水线高效均衡生产，极大地提高了场地利用率和生产节拍。

        新科公司打破了原有固定顺序流转模式，将这些系统和细部流程进行无缝贯通。为该产线配备了钢筋自动加工机和运输装置，中控平台只需要根据生产信息提出需求，加工设备和运输设备便会将相关材料加工并自动运送到指定工位，形成信息发布和生产的全过程信息化控制；混凝土也实现了信息发送后的自动搅拌和运输浇筑，实现了全过程的自动化；后期的养护和最后的冲毛通过技术人员研发的设备实现了集中养护和自动清理。

        在检验工作上，这套系统实现了对产品从“单点多验”到“单点单验”。原来的工作台所有工序都参与进来，每个点要验收所有阶段的工艺。新生产线检测钢筋、混凝土、模板等工艺都是一次成活一并检验，实现了对产品质量的精确掌控。

        新科公司创新搭建的智慧堆场系统充分利用物理隔绝实现分区域存储，通过AVG倒运实现产品运转，减少人工操作，进一步提高产品存储的准确率。同时，库区通过音频设备实现环厂360度音频覆盖，操控人员指令一触即达，真正将仓库建造成一个智能化、模块化的物流环节，实现从传统化操作向智慧化管理的转变。

        该生产线经过1年的实践应用，通过工艺标准化实现生产线自动化，真正让差异性和个性构件实现标准化工艺生产。经过实践数据证明，内外双循环生产线相比于单循环生产线，在用地面积和目标产能相同的情况下，能有效节约投资成本，实现收益最大化。